MasonicDaciast
Mitglied Silber
- Fahrzeug
- 2009 Logan MCV MPI 1.6, 2020 ersetzt durch Lodgy SCe100
- Baujahr
- 2019
Hallo Leute,
habe gerade einen interessanten Artikel aus dem letzten Jahr entdeckt, wo die Produktionsprinzipien von Dacia in Pitesti beschrieben werden. Die Lektüre lohnt...
Den vollständigen Artikel findet Ihr hier:
1.000.000 Dacia Logan verkauft | Autosieger - Auto-Magazin
Gruß
M.D.
habe gerade einen interessanten Artikel aus dem letzten Jahr entdeckt, wo die Produktionsprinzipien von Dacia in Pitesti beschrieben werden. Die Lektüre lohnt...
1.000.000 Dacia Logan verkauft
Thema: Wirtschaft & Handel
Artikel vom: Freitag, 06. Juni 2008 um 15:17 Uhr
Der Dacia Logan ist stärker gefragt denn je: Weltweit wurden seit Produktionsstart im Jahr 2004 nahezu 1 Million Fahrzeuge der Logan-Familie neu zugelassen. Inzwischen werden die Stufenhecklimousine, der Kombi MCV, die Kleinlieferwagen-Variante Van und der Pick-up in 59 Ländern angeboten.
Neben dem modernen Stammwerk im rumänischen Pitesti arbeiten auch die Fertigungs- und Montagestätten in Russland, Indien, Brasilien, Kolumbien und im Iran auf Hochtouren. Allein in Russland wechselten seit dem Produktionsbeginn Mitte 2005 rund 150.000 Fahrzeuge in Kundenhand. In Brasilien verzeichnet das Unternehmen ein Jahr nach dem Marktstart 37.220 Verkäufe.
Auch in Westeuropa zeigen die Absatzzahlen stetig nach oben: In Deutschland entschieden sich 2007 über 17.000 Käufer für den Logan. In Frankreich zählt Dacia mit fast 33.000 verkauften Einheiten inzwischen zu den zehn meistverkauften Marken des Landes.
Sandero ergänzt ab Juni das Modellprogramm in Europa
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Pitesti: Drehscheibe für Entwicklung und Produktion
Basis für den weltweiten Erfolg der Dacia Strategie ist das Stammwerk Pitesti in Rumänien. Renault hat seit 1999 1 Milliarde Euro in die moderne Entwicklungs- und Produktionsstätte investiert. Mit der Ergänzung um die Technologiesektion RTR (Renault Technologie Rumänien) und die neue Designabteilung Renault Design Zentraleuropa hat das Unternehmen ein internationales Kompetenzzentrum für die Entwicklung zukünftiger Modelle geschaffen.
Die Fahrzeugfertigung in Pitesti produziert neben den 5 Modellreihen (Stufenhecklimousine Logan, Kombi Logan MCV, Nutzfahrzeug Logan Van, Logan Pick-up und Sandero) die Ersatzteile sowie zahlreiche Module für die weiteren Standorte in aller Welt.
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Darüber hinaus werden an dem rumänischen Standort drei Benzinmotoren und ein manuelles 5-Gang-Schaltgetriebe produziert. 2004 entstanden 160.000 Aggregate, 2007 fertigte die Belegschaft bereits 510.000 Motoren und Getriebe. Seit März 2008 ist in Pitesti zudem eine weitere Produktionslinie in Betrieb, auf der das Renault Nissan Allianzgetriebe TL4/MT1 gefertigt wird.
Das 2005 eröffnete International Logistic Network (ILN) ist die größte Logistik-Plattform in der Automobilbranche weltweit. In dem Zentrum werden alle bei Dacia sowie den rund 200 Zulieferern gefertigten Teile angeliefert und an die sieben internationalen Produktionsstätten für die Modelle Logan und Sandero versendet. Das Gesamtvolumen der Einzelteile entspricht rund 200.000 kompletten Fahrzeugen.
Bei der Produktion greift Dacia nach Möglichkeit auf lokale Ressourcen zurück. Das spart lange Transportwege sowie hohe Energiekosten und schont durch weniger Lkw-Verkehr die Umwelt. 60% der Teile des neuen Sandero stammen aus Rumänien. Bezieht man die Nachbarländer wie Polen und Ungarn mit ein, werden insgesamt 90% der Bauteile ortsnah gefertigt.
Höchste Qualitäts- und Umweltstandards
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Die methodisch straff organisierte Serienfertigung stellt sicher, dass jeder Handgriff immer richtig sitzt. Bauteile werden in einer bestimmten Reihenfolge und Anordnung an die Produktionsstraße geliefert. Die Folge: Der Mitarbeiter kann sie nicht verwechseln oder falsch montieren. Besonders wichtig ist auch die Ergonomie: Unnötige Handgriffe oder unnatürliche Haltungen, die ermüden oder zu Fehlgriffen führen können, werden konsequent vermieden. So kann sich der Mitarbeiter 100%-ig auf die Montageabläufe konzentrieren.
AVES-Kontrollsystem seit 2005
Seit 2005 ist die Produktionsstätte Pitesti nach der Qualitätsnorm ISO 9001 zertifiziert und führt Qualitätskontrollen nach dem AVES-Reglement (Alliance Vehicle Evaluation Standard) durch. Der von Renault und Nissan gemeinsam vereinbarte Standard dient der Bewertung der Fahrzeugqualität am Ende der Fertigung und prüft die Qualität aus der Sicht des Kunden.
Strenge Standards reduzieren Umweltbelastung
Das konsequente Umweltmanagement von Renault belegt auch das Dacia Werk in Pitesti. Nachdem die Renault Gruppe das Werk übernommen hatte, wurde es 2002 grundlegend renoviert und neu strukturiert. Mit Erfolg: Der Produktionsstandort Pitesti ist bereits seit 2005 nach der Umweltnorm ISO 14001 zertifiziert und erfüllt damit wie alle 38 Werke der Renault Gruppe die höchsten international verbindlichen Umweltmaßstäbe. In Pitesti ist die Schonung natürlicher Ressourcen in allen Fertigungs- und Montageprozessen systematisch verankert. Bei allen täglichen Aufgaben und firmenpolitischen Entscheidungen werden ökologische Aspekte berücksichtigt.
Vorraussetzung für die Erteilung des Zertifikats nach ISO 14001 sind unter anderem:
* die Entwicklung und Einführung konkreter Maßnahmen für die umweltschonende Fertigung von umweltverträglichen Fahrzeugen
* regelmäßige und umfangreiche Umweltanalysen für alle Produkte und Fertigungsstätten die Formulierung konkreter Umweltziele
* regelmäßige interne Überprüfungen und Bewertungen durch unabhängige Organisationen
* kontinuierliche Mitarbeiterschulungen und eine transparente Informationspolitik; hierzu gehört unter anderem die Veröffentlichung jährlicher Umweltberichte
* Zwischen 2000 und 2007 verzeichnete Dacia deutliche Fortschritte. Pro produziertem Fahrzeug verringerte Dacia dank des konsequenten Umweltmanagementsystems
* das Abfallaufkommen: 90% weniger Restabfälle, 72% weniger Gefahrstoffe, 26% weniger flüchtige organische Verbindungen und eine um 84% geringere Schadstoffmenge im Wasser
* den Ressourcenaufwand: 86,5% weniger thermische Energie, 75% weniger Strom, 97% weniger Frischwasser
Zudem investierte Renault 2005 in das Heizkraftwerk und Ende 2007 in die Lackiererei, um nachhaltig natürliche Ressourcen zu schonen.
Darüber hinaus hat sich Renault verpflichtet, bei Gesundheits- und Sicherheitsvorschriften sowie den Arbeitsbedingungen die internen Renault Vorgaben und alle europäischen Normen einzuhalten. Dies gilt auch für Details wie die Schutzausstattung mit Sicherheitsschuhen und -brillen sowie Handschuhen in gefährdeten Bereichen. Zudem misst Renault der gründlichen Ausbildung der Mitarbeiter besondere Bedeutung zu. So nutzte im Jahr 2007 jeder Mitarbeiter durchschnittlich 51 Stunden für Fortbildungsmaßnahmen.
Effiziente Konstruktionsprozesse
Bereits bei der Konstruktion des ersten Logan standen produktionstechnische Erwägungen im Mittelpunkt: Die Karosserie ist so gestaltet, dass die Bleche entsprechend einfach und damit günstig herzustellen sind. Zudem ist die Produktionsstätte auf höchste Flexibilität ausgelegt: So können alle 5 Dacia Modelle in beliebiger Reihenfolge auf der rund 1 km langen Bandstraße gefertigt werden. Auch bei den Produktionsmitteln setzt Renault auf den Transfer erprobter Module: Viele Werkzeuge haben sich in anderen Werken der Gruppe bewährt. Weitere Einsparungen gelangen durch die unmittelbare Nähe der Zulieferer: 50% der Einkäufe erfolgen direkt im Industriepark von Pitesti, was einer Ersparnis von 100 Euro pro Fahrzeug entspricht.
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Neue Kompetenzzentren für Design und Entwicklung in Pitesti
Mit Renault Technologie Rumänien (RTR) entstand 2006 das größte Entwicklungszentrum des Unternehmens weltweit: Ende 2007 waren bereits 1.700 Ingenieure in dem Kompetenzpool beschäftigt, bis Ende 2009 werden nahezu 3.000 Mitarbeiter an der Entwicklung neuer Modelle arbeiten. Renault hat den Standort bewusst in Osteuropa gewählt, um die Entwicklung in direkter Nähe der Absatzmärkte anzusiedeln. Damit ist gewährleistet, dass die spezifischen Kundenbedürfnisse der Schwellenländer direkt in die Fahrzeugentwicklung einfließen. Darüber hinaus erleichtern die kurzen Wege zu lokalen Zulieferern die Abstimmung und verbessern die Qualität.
Das RTR unterstützt die Fertigungsstätte in Pitesti und übernimmt damit lokale Aufgaben in der Produktionstechnik. Zudem entwickelt das Zentrum neue Modelle auf der Logan-Plattform für die weltweiten Märkte sowie Renault Modelle für den westeuropäischen Markt. In Zukunft wird der Kompetenzpool bei technischen Fragen zu Modellen auf der Logan-Basis alle weltweiten Fertigungsstätten unterstützen. Bis Ende 2009 wird das RTR um Teststrecken und Prüfeinrichtungen erweitert. Das neue Testgelände befindet sich im 45 km von Bukarest entfernten Titu und ergänzt die französischen Labors der Renault Gruppe in Aubevoye und Lardy.
Rund die Hälfte der Entwicklungsarbeit am neuen Logan Pick-up erfolgte bereits in Rumänien. Ebenso wurde ein Großteil der Sandero-Prototypen im RTR konzipiert. Ausschließlich die ersten Studien entstanden im Technocentre, die weitere Entwicklung erfolgte dann in Pitesti. Dies verringerte die Konstruktionszeit und senkte die Entwicklungskosten. Darüber hinaus übernahm das RTR wichtige Testreihen für den Sandero: Sowohl Dichtigkeitsprüfungen als auch Crashversuche fanden bereits in Rumänien statt.
Neues Designzentrum in Bukarest
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Im Designzentrum Bukarest sind aktuell 15 Mitarbeiter aus 6 Nationen beschäftigt. Bis 2009 will Renault hier doppelt so viele Mitarbeiter einsetzen
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M.D.
