Helmut2
Mitglied Diamant
- Fahrzeug
- MCV1 1.5 dCi, 86 PS, Laura Kometen Grau metallic, 07 /2009
Wenns klappert in der Lodenhose,
dann ist gewiss ein Hoden lose.
Oder:
fällt die Stütze ab ins bodenlose,
dann ist gewiss der Boden lose.
Da stand ich nun im Frühjahr verstört vor dem Wohnwagen und blickte auf die linke vordere Stütze, die sich von ganz alleine sammt der beiden Schloßschrauben während des Winters aus dem Wohnwagenboden gelöst hatte und nur noch an 2 kleinen M8 Schrauben in 1 Meter Entfernung am Fahrgestell des Wohnwagens hing.
Nach dem ersten Schock hatte ich dann die Stütze provesorisch mit einer alten Wäscheleine am Rahmen hochgezogen und dort festgebunden, damit es nicht ganz so mitleiderregend aussieht.
Jetzt hatte ich endlich Zeit, mich um die Ursache und die Reparatur zu kümmern.
Die Ursache war schnell gefunden!
An der Unterkante der Frontseite befindet sich eine Aluleiste über die gesamte Wagenbreite, die das Ende des Alubleches der Außenhaut mittels Holzschrauben an den darunterliegenden Holzaufbau drückt.
Die Schraubenköpfe selbst sind von Außen unsichtbar, weil sie von einem PVC-Keder im Aluprofil abgedeckt werden.
3 dieser Schrauben waren unzureichend mit Dichtmasse im Auflagebereich behandelt und so lief bei Regen das Wasser an der Vorderfront des WW nicht nur ab, sondern auch hinein.
Hinein in die Fugen zwischen Senkkopf und Aluprofil, bis runter zum Holzboden des Deichselkastens.
Dort angekommen trat dann der "Löschblatteffekt" ein und über die Monate saugte sich das Wasser von der linken Seite rüber, - über die gesamte Breite bis zur rechten Seite.
Da von der Statik eines WW, sich alle senkrechten Wände auf der Bodenplatte abstützen, hatte sich auch die Forderfront vollgesaugt und war ebenso verfault, aufgequollen und morsch wie die Bodenplatte im Gaskastenbereich.
Aber wie im wahren Leben heißt es auch beim Wohnwagen:
"hast du Tripper Siff und Schanker, bist du lange noch kein Kranker".
Also habe ich erstmal begonnen den Bodenbelag im Deichselkasten zu entfernen.
Hier etwas sequentiell zu reparieren wäre nur eine Flickschusterei geworden, genausogut könnte man einer Mumie einen Herzschrittmacher einsetzen.
Am Beispiel eines Hauses mußte man jetzt Teile der Bodenplatte und des Kellers abreißen, während das Erdgeschoss unbeschädigt stehenbleiben sollte.
Also habe ich erstmal mit einer Tauchsäge die Bodenplatte bündig an der Trennwand zum Innenraum abgesägt. Glücklicherweise ist in dem Holhlboden aus einem Leistenvernbund, desses Hohlräume mit Styroporplatten verklebt sind, genau an dieser Stelle eine durchgehende Hozleiste, auf der sich die Trennwand abstützt.
Diese Leiste habe ich mit meinem Schnitt mittig geteilt.
Jetzt konnte ich den morschen Boden locker mit der Hand herausbrechen.
Anschließend habe ich bei den Alu-Umlaufleisten, die Seitenwände und Forderfront verbinden, die Schrauben bis in Höhe Frontfenster gelöst, so daß ich die Aluleisten vorsichtig (ohne sie zu knicken) vom Aufbau wegbiegen konnte.
Auch der Rahmen der Frontklappe wurde ausgebaut.
Jetzt erst hatte ich die Möglichkeit, einen 20cm breiten Alustreifen zwischen die Außenhaut und den Unterbau aus Holz seitlich einzutreiben.
Das war als Schutz zwingend notwendig, wollte ich nicht aus Versehen beim ausschneiden des morschen Holzes an der Frontseite, die dünne Außenhaut des Alu-Noppenbleches geich mit durchzuschneiden.
Der eingeschlagene Alustreifen diente also als Schutz.
Ausgeschnitten und alles verklebte mit einer Spachtel von der Innenseite der Außenhaut entfernt.
Jetzt konnte der Wiederaufbau beginnen.
Als Klebstoff und Dichtmittel werden Sikaflex 252 und Dekalin verwendet.
Sikaflex zeichnet sich durch eine dauerhafte Flexibilität und eine gigantische Klebekraft aus.
Dekalin ist eine dauerelastischer hoch pastöser Dichtstoff, der selbst nach Jahren kaum etwas an seiner Elastizität einbüßt und nahezu alle Materialien abdichten kann.
Für den Wiederaufbau wollte ich keinesfalls wieder eine Gitter-Hohlbauweise zwischen 2 dünnen Brettchen verwenden, sondern tendierte eher in die Richtung "hart wie Kruppstahl, zäh wie Leder und schwer wie ein Elefant".
Somit also Siebdruckplatten!
Irre hart, wasserfest und sauschwer, da hoch verdichtet.
Für den Boden mußte ich wieder auf etwa 40mm kommen, was mit einer Kombination aus einer 21mm und einer 18mm Siebdruckplatte möglich war.
Die habe ich mir als Zuschnitt geholt, wobei ich mir in der Breite 15mm Übermaß gestattet habe, um den Boden "vor Ort" genau einpassen zu können.
Zuschnitt in der Breite vor Ort.
Beide Platten mit reichlich Sikaflex verklebt und mit 3 Reihen Montage-Spax zusammengepresst, so daß das Sikaflex an den Außenkanten ausgetreten ist.
Klar, daß man bei diesen Siebruckplatten unbedingt vorbohren muß und auch die Schraubenköpfe zwingend mit einem 90° Senker gesenkt werden müssen.
Sonst kriegt man die Schraubenköpfe nie bündig in das Holz.
Und jetzt zahlte sich die Vorarbeit aus, bei der ich die Umlauf-Aluleisten entfernt hatte!
Im Gegensatz zu üblichen Bodensarnierungen im Frontbereich, mußte ich nicht die Bodenplatte zerkleinern und in mehreren Einzelteilen durch die Frontöffnung einfädeln, sie dort mühsam zusammenpfrümpfeln und dabei gleichzeitig ein hohes Maß an Stabilität zu vernichten.
Die massive, 39mm dicke Platte konnte als gesamte Einheit eingeschoben werden, weil ich das Alublech der Fronthaut nach oben rollen konnte.
Hochzeit
Bevor die Platte ganz an die Zwischenwand in die Endposition geschoben wurde, ist die hintere Stoßkante ganz dick mit Sikaflex behandelt worden.
Ünerschüssiges quetschte sich heraus und wurde abgewischt.
Jetzt kam die Vorderfront.
Dazu mußte ich auf 30mm Wandstärke kommen, was sich aus der Kombination von 2x 15mm Siebdruckplatten ergab.
Da diese Platten aber in Seitlichen Taschen (die sich durch das aussägen der Forderfront ergaben) sitzen, konnte ich diese nicht als ganzes einsetzen, sondern mußte sie teilen, um sie durch die Öffnung der Bugluke einfädeln zu können.
Die erste Platte die an der Aluhaut anliegt, wurde in 3 Teile getrennt und die 2. Platte in 2 Teile. ......... Durch die unterschiedlichen Größen überlappen sie sich!
So kam auch ein stabiler Verbund in Sandwichbauweise zustande.
Hier beim Zuschnitt der 2. Platte und deren Radien für die Bugklappe.
Die 3 Einzelteile der ersten Platte wurden dick mit Sikaflex behandelt und mittels Schraubzwingen und gegengelegter Holzbretter die vorher zum Schutz der Alu-Außenhaut mit weichen Tüchern umwickelt wurden, angepresst und fest mit der Außenhaut verklebt.
Die 2. zweigeteilte Platte wurde dann für Schraublöcher vorgebohrt, um sie ebenfalls mittels Sikaflex massiv mit der ersten Schicht verpressen zu können.
Jetzt konnte der Rahmen des Deichselkastens eingesetzt und verschraubt werden, nachdem im Bereich der Auflagefläche, die Außenhaut des Frontbleches eine satte Schnur aus Dekaflex bekam.
Gut zu sehen, wie sich rechts die Dichtmasse unter dem Rahmen herausquetscht ........ so muß es sein.
Was zuviel ist, wird später abgerubbelt.
So sieht es momentan von innen heraus fotogafiert aus:
Zeichenlimit ......... weiter im nächsten Beitrag
dann ist gewiss ein Hoden lose.
Oder:
fällt die Stütze ab ins bodenlose,
dann ist gewiss der Boden lose.
Da stand ich nun im Frühjahr verstört vor dem Wohnwagen und blickte auf die linke vordere Stütze, die sich von ganz alleine sammt der beiden Schloßschrauben während des Winters aus dem Wohnwagenboden gelöst hatte und nur noch an 2 kleinen M8 Schrauben in 1 Meter Entfernung am Fahrgestell des Wohnwagens hing.
Nach dem ersten Schock hatte ich dann die Stütze provesorisch mit einer alten Wäscheleine am Rahmen hochgezogen und dort festgebunden, damit es nicht ganz so mitleiderregend aussieht.
Jetzt hatte ich endlich Zeit, mich um die Ursache und die Reparatur zu kümmern.
Die Ursache war schnell gefunden!
An der Unterkante der Frontseite befindet sich eine Aluleiste über die gesamte Wagenbreite, die das Ende des Alubleches der Außenhaut mittels Holzschrauben an den darunterliegenden Holzaufbau drückt.
Die Schraubenköpfe selbst sind von Außen unsichtbar, weil sie von einem PVC-Keder im Aluprofil abgedeckt werden.
3 dieser Schrauben waren unzureichend mit Dichtmasse im Auflagebereich behandelt und so lief bei Regen das Wasser an der Vorderfront des WW nicht nur ab, sondern auch hinein.
Hinein in die Fugen zwischen Senkkopf und Aluprofil, bis runter zum Holzboden des Deichselkastens.
Dort angekommen trat dann der "Löschblatteffekt" ein und über die Monate saugte sich das Wasser von der linken Seite rüber, - über die gesamte Breite bis zur rechten Seite.
Da von der Statik eines WW, sich alle senkrechten Wände auf der Bodenplatte abstützen, hatte sich auch die Forderfront vollgesaugt und war ebenso verfault, aufgequollen und morsch wie die Bodenplatte im Gaskastenbereich.
Aber wie im wahren Leben heißt es auch beim Wohnwagen:
"hast du Tripper Siff und Schanker, bist du lange noch kein Kranker".
Also habe ich erstmal begonnen den Bodenbelag im Deichselkasten zu entfernen.
Hier etwas sequentiell zu reparieren wäre nur eine Flickschusterei geworden, genausogut könnte man einer Mumie einen Herzschrittmacher einsetzen.
Am Beispiel eines Hauses mußte man jetzt Teile der Bodenplatte und des Kellers abreißen, während das Erdgeschoss unbeschädigt stehenbleiben sollte.
Also habe ich erstmal mit einer Tauchsäge die Bodenplatte bündig an der Trennwand zum Innenraum abgesägt. Glücklicherweise ist in dem Holhlboden aus einem Leistenvernbund, desses Hohlräume mit Styroporplatten verklebt sind, genau an dieser Stelle eine durchgehende Hozleiste, auf der sich die Trennwand abstützt.
Diese Leiste habe ich mit meinem Schnitt mittig geteilt.
Jetzt konnte ich den morschen Boden locker mit der Hand herausbrechen.
Anschließend habe ich bei den Alu-Umlaufleisten, die Seitenwände und Forderfront verbinden, die Schrauben bis in Höhe Frontfenster gelöst, so daß ich die Aluleisten vorsichtig (ohne sie zu knicken) vom Aufbau wegbiegen konnte.
Auch der Rahmen der Frontklappe wurde ausgebaut.
Jetzt erst hatte ich die Möglichkeit, einen 20cm breiten Alustreifen zwischen die Außenhaut und den Unterbau aus Holz seitlich einzutreiben.
Das war als Schutz zwingend notwendig, wollte ich nicht aus Versehen beim ausschneiden des morschen Holzes an der Frontseite, die dünne Außenhaut des Alu-Noppenbleches geich mit durchzuschneiden.
Der eingeschlagene Alustreifen diente also als Schutz.
Ausgeschnitten und alles verklebte mit einer Spachtel von der Innenseite der Außenhaut entfernt.
Jetzt konnte der Wiederaufbau beginnen.
Als Klebstoff und Dichtmittel werden Sikaflex 252 und Dekalin verwendet.
Sikaflex zeichnet sich durch eine dauerhafte Flexibilität und eine gigantische Klebekraft aus.
Dekalin ist eine dauerelastischer hoch pastöser Dichtstoff, der selbst nach Jahren kaum etwas an seiner Elastizität einbüßt und nahezu alle Materialien abdichten kann.
Für den Wiederaufbau wollte ich keinesfalls wieder eine Gitter-Hohlbauweise zwischen 2 dünnen Brettchen verwenden, sondern tendierte eher in die Richtung "hart wie Kruppstahl, zäh wie Leder und schwer wie ein Elefant".
Somit also Siebdruckplatten!
Irre hart, wasserfest und sauschwer, da hoch verdichtet.
Für den Boden mußte ich wieder auf etwa 40mm kommen, was mit einer Kombination aus einer 21mm und einer 18mm Siebdruckplatte möglich war.
Die habe ich mir als Zuschnitt geholt, wobei ich mir in der Breite 15mm Übermaß gestattet habe, um den Boden "vor Ort" genau einpassen zu können.
Zuschnitt in der Breite vor Ort.
Beide Platten mit reichlich Sikaflex verklebt und mit 3 Reihen Montage-Spax zusammengepresst, so daß das Sikaflex an den Außenkanten ausgetreten ist.
Klar, daß man bei diesen Siebruckplatten unbedingt vorbohren muß und auch die Schraubenköpfe zwingend mit einem 90° Senker gesenkt werden müssen.
Sonst kriegt man die Schraubenköpfe nie bündig in das Holz.
Und jetzt zahlte sich die Vorarbeit aus, bei der ich die Umlauf-Aluleisten entfernt hatte!
Im Gegensatz zu üblichen Bodensarnierungen im Frontbereich, mußte ich nicht die Bodenplatte zerkleinern und in mehreren Einzelteilen durch die Frontöffnung einfädeln, sie dort mühsam zusammenpfrümpfeln und dabei gleichzeitig ein hohes Maß an Stabilität zu vernichten.
Die massive, 39mm dicke Platte konnte als gesamte Einheit eingeschoben werden, weil ich das Alublech der Fronthaut nach oben rollen konnte.
Hochzeit
Bevor die Platte ganz an die Zwischenwand in die Endposition geschoben wurde, ist die hintere Stoßkante ganz dick mit Sikaflex behandelt worden.
Ünerschüssiges quetschte sich heraus und wurde abgewischt.
Jetzt kam die Vorderfront.
Dazu mußte ich auf 30mm Wandstärke kommen, was sich aus der Kombination von 2x 15mm Siebdruckplatten ergab.
Da diese Platten aber in Seitlichen Taschen (die sich durch das aussägen der Forderfront ergaben) sitzen, konnte ich diese nicht als ganzes einsetzen, sondern mußte sie teilen, um sie durch die Öffnung der Bugluke einfädeln zu können.
Die erste Platte die an der Aluhaut anliegt, wurde in 3 Teile getrennt und die 2. Platte in 2 Teile. ......... Durch die unterschiedlichen Größen überlappen sie sich!
So kam auch ein stabiler Verbund in Sandwichbauweise zustande.
Hier beim Zuschnitt der 2. Platte und deren Radien für die Bugklappe.
Die 3 Einzelteile der ersten Platte wurden dick mit Sikaflex behandelt und mittels Schraubzwingen und gegengelegter Holzbretter die vorher zum Schutz der Alu-Außenhaut mit weichen Tüchern umwickelt wurden, angepresst und fest mit der Außenhaut verklebt.
Die 2. zweigeteilte Platte wurde dann für Schraublöcher vorgebohrt, um sie ebenfalls mittels Sikaflex massiv mit der ersten Schicht verpressen zu können.
Jetzt konnte der Rahmen des Deichselkastens eingesetzt und verschraubt werden, nachdem im Bereich der Auflagefläche, die Außenhaut des Frontbleches eine satte Schnur aus Dekaflex bekam.
Gut zu sehen, wie sich rechts die Dichtmasse unter dem Rahmen herausquetscht ........ so muß es sein.
Was zuviel ist, wird später abgerubbelt.
So sieht es momentan von innen heraus fotogafiert aus:
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